低壓注塑成型的模具可以使用鋁材,鋁材具有更好的導(dǎo)熱性能。熱熔膠中不含諸如:填充劑與玻璃纖維等侵蝕性成份,在易磨損的合模區(qū)域,可以鑲嵌由銅合金材料或鋼材制成的保護層。
低壓注塑成型與傳統(tǒng)工藝區(qū)別在于,使用熱塑性粘合劑。流動性極佳,以相當(dāng)?shù)偷膲毫ψ⑺艿哂休^高的附著力。
模具功能
能注塑成不同形狀的注塑產(chǎn)品
模具設(shè)計要素
低壓模塑的模架設(shè)計
簡介
任何富有經(jīng)驗的模具制造商都能制造出低壓模塑模具。這些指南將指出該模具制造工藝不同于“高壓模架”制造的一些方面。
材料
低壓模塑模架通常由7075鋁制成。聚酰胺模塑材料可耐磨損,再加上注塑壓力低,從而使得模架上的磨損可忽略不計。鋁材可提升設(shè)備成本效益。鋁材具有優(yōu)異的散熱性,可縮短周期時間。元件插入的高磨損區(qū)域應(yīng)配備鋼襯墊。用于高生產(chǎn)率的模架可采用P-20材料或任何其它的傳統(tǒng)工具鋼材制造。
尺寸
具體參見各型號機器的詳細(xì)圖紙。模架參考線長大概為35毫米,并含長為6毫米的錐形導(dǎo)程。(長1.5”,含長?” 的錐形導(dǎo)程。)應(yīng)分別采用不同的直徑,例如9毫米和10毫米。
型腔設(shè)計
單個模架型腔設(shè)計和表面結(jié)構(gòu)遵循傳統(tǒng)的模具制造指南。分型線的定位至關(guān)重要,需確保模架開啟時模塑元器件位于下半模;某些應(yīng)用可能需要階梯式分型線。型腔為低壓填充,不太可能造成元件移位,故通常無需使用定位銷。對電路板進行包膠模處理時,必要時可使用定位銷固定。
某些應(yīng)用可能不允許模塑零件上出現(xiàn)定位銷造成的小孔,可考慮采用兩步式包膠模處理。先對元器件的一側(cè)/部分進行包膠模處理,然后再處理另一側(cè)/部分。這些類型的模架有兩種不同的型腔,待處理的元器件從第一個型腔移入第二個型腔,完成包膠模處理。
排氣
排氣道深0.05毫米(0.002”),寬度達2.5毫米(0.1”)。處理較大零件時需要每個型腔配有多個排氣道。排氣道通常應(yīng)置于澆口對面的型腔頂端。對于伸出分型線上方多于1/4”的零件,可使用襯墊或分步分型線,以便于型腔頂端的排氣。
截流閥
在電纜電線附近進行截流時,需要利用參考線對元器件進行定位。電線電纜附近的截流閥通常位于分型線上。電線附近的截流閥長度一般為6至8毫米,而電纜附近的截流閥的長度一般為8至12毫米。通常情況下,最好將電線/電纜參考線制成凹槽型,深度為兩個電纜直徑,并置于實際截流閥的“外側(cè)”。
鋼構(gòu)件附近進行截流時需使用鋼襯墊,如連接器。
流道和澆口
聚酰胺材料由液態(tài)變?yōu)楣虘B(tài)時會收縮10%左右;因而,流道/澆口系統(tǒng)在該相變過程中可允許材料填充這一點至為關(guān)鍵。
流道應(yīng)稍微偏橢圓形,易于釋放。典型的流道是采用6毫米(1/4”)球端銑刀制成,每個模具為2.7毫米(0.106”)深。
標(biāo)準(zhǔn)澆口直徑為1.5至2.9毫米,長0.5毫米(60至80密耳,長30密耳)。澆口面向流道成錐形,確保移動后澆口位于流道上。
頂出系統(tǒng)
大多數(shù)生產(chǎn)模架采用頂出系統(tǒng)。此設(shè)計符合傳統(tǒng)指導(dǎo)方針:導(dǎo)柱和頂針夾在在底座和固定板之間。這種夾式結(jié)構(gòu)利用復(fù)位彈簧在帶肩螺絲上滑動。頂桿的標(biāo)準(zhǔn)沖程從3毫米至10毫米不等,取決于具體應(yīng)用。請參見模架圖紙,了解機器頂出系統(tǒng)中心。
冷卻
鋁制模具壓板用于通過輔助冷卻裝置進行水冷卻。
脫模劑
模架需要使用脫模劑。新模架可能每天或每小時數(shù)次使用脫模劑。我們進行了大量調(diào)查,研究適用于該工藝的最佳脫模劑,推薦使用“Chem-Trend Incorporated”生產(chǎn)的MONO-COAT E255,聯(lián)系電話:(0755)22945833
脫模劑有哪些主要功能?
????????脫模劑不僅可形成一層有效物理和/或化學(xué)屏障,是分隔模塑材料與模具表面的一種手段,同時會影響模塑材料在模腔內(nèi)的流動速率、成型周期時間以及脫模便捷性等工藝特性。脫模劑的選擇也會影響脫模零部件的表面特性,如光澤度、精確的紋理復(fù)制、模具成型后加工(如模制件的粘接與噴涂)。此外,兩次維修保養(yǎng)周期之間模具的使用期限以及整體生產(chǎn)效率也與脫模劑的選擇密切相關(guān)。